Jaśniej, a taniej

Także duże oszczędności, przy niewielkich nakładach inwestycyjnych, osiągnięto dzięki zmianom w systemie oświetlenia. W Gliwicach wdrażane są obecnie urządzenia, dzięki którym po pięciu minutach od momentu włączenia oświetlenia następuje obniżenie zasilania o ok. 8-10 proc. To powoduje, że strumień światła pozostaje niemal bez zmian, oko ludzkie tej różnicy nie zauważa, ale zużycie energii maleje o ok. 25-30 proc. W wielu miejscach gliwickiej fabryki już to rozwiązanie wdrożono, trwa wdrażanie w kolejnych wydziałach. - Staramy się dopasowywać poziom oświetlenia do rzeczywistych wymogów konkretnego obszaru zakładu. Nie robimy tak jak np. w hipermarketach, gdzie na całej powierzchni jest jednakowy poziom oświetlenia - wyjaśnia Pytel.

Takie rozwiązanie jest możliwe m.in. dzięki zastosowaniu tzw. light energy controlers. Lampy i świetlówki na skutek starzenia się tracą część swojej mocy. Projektanci systemu oświetlenia muszą to uwzględniać przy jego opracowywaniu i system określa parametry "na wyrost". Kolejnym działaniem ograniczającym zużycie energii w gliwickiej fabryce GM była optymalizacja układu sterowania systemem chłodzącym. Dzięki zmianom w trzech systemach: obiegu wód chłodzących w spawalni, lakierni i obwodzie pierwotnym, nastąpiła redukcja zużycia energii o 60 proc.

W gliwickiej fabryce każdy wydział posiada własnego tzw. energy oficera, do którego obowiązków należy stałe monitorowanie zużycia energii oraz prowadzenie wewnętrznych audytów energetycznych, a następnie wdrażanie zaleceń powstałych w wyniku audytu. W działania energooszczędne zaangażowani są również pracownicy z działu inżynieryjnego. Dzięki ich pomysłom zoptymalizowano parametry zgrzewania w spawalni. Jeśli na każdym zgrzewie zaoszczędzi się nawet kilka wat, to licząc liczbę zgrzewów razy liczbę tysięcy samochodów produkowanych rocznie, daje to poważne oszczędności.

Główny energetyk General Motors Manufacturing Poland podkreśla, że istnieją jeszcze duże możliwości do zwiększenia efektywności energetycznej, szczególnie w lakierni. W jego ocenie, to najtrudniejszy wydział, ponieważ w stosowanych tam technologiach bardzo trudno wprowadzać zmiany. Jednocześnie, jak we wszystkich fabrykach samochodów, jest to dział najbardziej energochłonny. Obecnie trwają prace nad optymalizacją procesów wentylacyjnych i modernizacji 12 systemów pomp.

- Współpracujemy w tym zakresie z Politechniką Śląską w Gliwicach. W ramach współpracy dwóch studentów pod naszym kierunkiem pisze pracę magisterską, wskazują także, co można poprawić, aby zmniejszyć pobór energii. Te pomysły analizujemy pod kątem możliwości ich wdrożenia - mówi Bronisław Pytel.