KEMPPI - nowe logo - najnowsza technologia

Fot. Adobe Stock/PTWP. Data dodania: 20 września 2022

Ten tekst jest częścią STREFY PREMIUM WNP.PL
Autor: Jacek Rutkowski
Dodano: 31-10-2001 00:00

We wrześniu 1977 roku fińska spółka Kemppi Oy zaprezentowała na odbywających się co cztery lata w Essen targach Schweissen und Schneiden pionierskie w historii światowego spawalnictwa inwertorowe źródła zasilające o nazwie HILARC 250. Zaledwie cztery lata później zostały one zastąpione nowymi urządzeniami typu PS 3500 należącymi do powstającej właśnie rodziny Multisystem. Kolejne targi w roku 1985 dały okazję do prezentacji "najpotężniejszego" modelu nowej serii oznaczonego symbolem PS 5000.

Ten dysponujący dużą mocą wyjściową inwertor był przeznaczony do spawania metodą MIG Puls i przez kilkanaście lat cieszył się opinią jednego z najlepszych urządzeń swojej klasy. Czwarta generacja inwertorowych źródeł spawalniczych opuściła zakłady Kemppi niespełna dwa lata później. Tworzyły ją najbardziej wszechstronne spośród produkowanych do dzisiaj zasilacze prądu stałego i przemiennego o prądach wyjściowych 350 A i 500 A oraz symbolach PSS 3500 oraz PSS 5000. Na kolejnej spawalniczej "olimpiadzie" S & S w roku 1989 zaprezentowano bardzo szybki, jak na możliwości ówczesnej techniki półprzewodnikowej, inwertor typu MINISYSTEM. Wszystkie modele wymienionych źródeł były zbudowane w oparciu o specjalne tyrystory, które charakteryzowały się względnie krótkimi czasami odzyskiwania własności zaporowych i w najkorzystniejszym przypadku pozwalały zbliżyć częstotliwość przełączania do wartości około 10 kHz. Rozwój technologii półprzewodników mocy systematycznie i nieuchronnie prowadził do powiększania parametrów granicznych tranzystorów, aż w końcu osiągnął poziom, który mógł satysfakcjonować konstruktorów Kemppi. Pod koniec lat osiemdziesiątych technologia półprzewodnikowa zaoferowała elementy umożliwiające zbudowanie pierwszych inwertorów czwartej generacji typu Master 1500 i 2200. Elementami przełączającymi były w nich tranzystory oznaczone skrótem IGBT (tranzystory bipolarne z izolowaną bramką). Dwa lata później na targach Schweissen und Schneiden w Essen został przedstawiony pierwszy w historii inwertor IGBT o całkowicie cyfrowej regulacji. Był nim wielofunkcyjny system modułowy o nazwie Kemppi PRO, który umożliwiał spawanie elektrodami otulonymi, metodami TIG i TIG Puls, MIG/MAG, MIG Puls oraz korzystanie z procesu żłobienia elektro-powietrznego. Podczas następnej spawalniczej "olimpiady" klienci otrzymali w ofercie szóstą generację inwertorów reprezentowaną przez górujące nad konkurencją urządzenia do spawania TIG prądem stałym i przemiennym typu Mastertig AC/DC.
Tegoroczne targi Schweissen und Schneiden, które od kilkudziesięciu lat stanowią dla Kemppi Oy arenę zwycięskich zmagań z konkurencją dały okazję do prezentacji nowych generacji inwertorowych źródeł przeznaczonych do spawania elektrodami otulonymi: MINARC i MASTER MLS™- oraz spawarek TIG prądu stałego o nazwie MASTERTIG MLS™-. Stale ewoluujący, wzbogacany w nowe funkcje i programy oraz udoskonalany system modułowy Kemppi PRO otrzymał tym razem nową nazwę PRO EVOLUTION. Nazwa ta odzwierciedla nie mający precedensu rozwój sprzętu spawalniczego o regulacji cyfrowej, który odbywa się jednocześnie dwoma równoległymi torami: w zakresie tworzenia struktury nazywanej hardwarem oraz rozwoju ożywiającego ją oprogramowania. PRO EVOLUTION posiada w porównaniu ze swym protoplastą znacznie mocniejsze źródła prądu, jeszcze bogatsze oprogramowanie dotyczące spawania MIG i MIG Puls, absolutnie nowe programy podwójnej, czyli modulowanej małą częstotliwością pulsacji oraz nową konstrukcję układu chłodzącego, podajnika drutu i podwozia. Historycznym zapleczem PRO EVOLUTION jest 8 lat doświadczenia Kemppi w produkcji cyfrowego sprzętu, doskonała reputacja urządzeń serii PRO oraz ich nie kwestionowana jakość oraz wszechstronność. Dzisiejsze oblicze PRO to możliwość tworzenia dziesiątków kombinacji sprzętowych, 126 programów spawania synergicznego MIG oraz MIG Puls, doskonałe źródła zasilające o prądach 320 A / 100 %, 420 A / 100 % i 520 A / 90 % a także nowy system monitorowania i rejestracji procesów spawalniczych.