PARTNERZY PORTALU

Maszyny, automaty i my. Co z polską robotyzacją?

Maszyny, automaty i my. Co z polską robotyzacją?
Azjatyccy liderzy to robotyzacyjna czołówka. Nam daleko do średniej europejskiej. Ważne, by "robić swoje" w biznesowo uzasadnionym tempie. shutterstock

Szansą dla polskich firm może być swoista „renta opóźnienia” . Na rynku automatyki i robotyki efektywniejsze rozwiązania niezwykle szybko wypychają starsze.

  • Robotyzacja i automatyzacja połączona z zaawansowaną obróbką danych i ich efektywną, cyfrowo zorganizowaną wymianą – to najprostsza definicja Przemysłu 4.0. Tym samym – bez robotów i automatów nie ma Przemysłu 4.0.
  • Kluczowy wskaźnik gęstości nasycenia gospodarki robotami kieruje nas do grupy pościgowej światowego peletonu.
  • Brak rąk do pracy rzuca się w oczy coraz dotkliwiej, a na czysto statystyczne ograniczenia nakłada się zmiana jakościowa – coraz mniej pracowników chce wykonywać zadania, które może wykonać maszyna.
  •  Tekst pochodzi z nr. 03/2022 Magazynu Gospodarczego Nowy Przemysł. W jego opracowaniu wykorzystano obszerne fragmenty raportu Produkcja 4.0 przygotowanego przez dziennikarzy WNP.PL i innych portali Grupy PTWP w związku z konferencją Nowy Przemysł 4.0 zorganizowaną w ramach Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki TOOLEX (4-6 października 2022 r., Międzynarodowe Centrum Kongresowe, Katowice).

Sama robotyzacja linii produkcyjnej czy fakt wykorzystywania automatów pakujących lub transportowych nie wyczerpują oczywiście hasła Industry 4.0. Podobnie jak prosta automatyzacja (z wykorzystaniem aplikacji) towarzyszących produkcji czynności określanych jako biurowe lub procedur obsługi klienta.

Skoro skala automatyzacji i robotyzacji jest swego rodzaju „bazą” dalszych procesów cyfryzacji produkcji, warto przyjrzeć się miejscu, które polski przemysł zajmuje w  globalnym automatyzacyjno-robotyzacyjnym wyścigu. Wyprzedzająco: statystyki nie uprawniają do optymizmu, ale trzeba je znać, by z nich i z głębszych obserwacji wyciągnąć niepochopne wnioski na najbliższą przyszłość.

Pogoń za czołówką w czasie burzy. Statystyki nie kłamią, ale warto znać kontekst

Kluczowy wskaźnik gęstości nasycenia gospodarki robotami kieruje nas do grupy pościgowej światowego peletonu. 52 roboty na 10 tys. zatrudnionych (ponad 17 tys. robotów przemysłowych pracujących łącznie w naszym kraju) to wynik sytuujący Polskę w ogonie wyszehradzkiego czworokąta (Czechy 162, Słowacja 175, Węgry 120), daleko za europejską czołówką (Niemcy 371) i zdecydowanie za światową średnią (126).

Najwięcej robotów na 10 tysięcy pracowników przypada w Korei Południowej, Singapurze i Japonii – to stała czołówka. Przeciętna na Starym Kontynencie? 123, a „mistrzami Europy są kolejno: Niemcy, Szwecja i Dania.

Co do spodziewanego odbicia nie można mieć wątpliwości: nowy rekord na rynku robotyki przemysłowej padł w roku 2021 (wzrost instalacji o 27 proc. w porównaniu do roku poprzedniego). Milton Guerra, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki, uznał rok 2021 za najbardziej udany w historii światowej robotyki.

Na lokalnym rynku trudniej o rekordy, bardziej warte zauważenia są zmiany jakościowe. Specyfika polskiego przemysłu polega m.in. na nierównomiernym nasyceniu robotami i automatami poszczególnych grup wielkości przedsiębiorstw. 

Rok 2020 pokazał, jak gwałtowne zmiany mogą zajść na rynku w stosunkowo krótkim czasie, by przywołać tylko ewidentny krach robotyzacji w branży motoryzacyjnej i boom w sektorze spożywczym.

O tempie i intensywności procesów automatyzacji i robotyzacji decydują nie tylko skala działalności i możliwości inwestycyjne, ale także technologiczna i kompetencyjna dojrzałość, stopień zaawansowania technicznego operacji, a więc ich potencjalna „zastępowalność” przez roboty, specyfika produkcji (długość serii) oraz rozległość i charakter zależności i związków biznesowych (wymagania odbiorców i kooperantów).

Gdzie jesteśmy? Gdzie jest robotyzacyjna czołówka? Niektóre branże są już zaawansowane

Do ostrożności w interpretowaniu danych skłania choćby fakt, że w 2020 roku cały polski przemysł zakupił wprawdzie mniej robotów niż w roku poprzednim, lecz zarazem branża spożywcza – jeden z motorów polskiego eksportu i sektor relatywnie odporny na skutki pandemicznego kryzysu – odnotowała aż 36-procentowy wzrost zrobotyzowanych aplikacji. 

Najbardziej zrobotyzowaną branżą w polskim przemyśle pozostaje jednak produkcja wyrobów z gumy i tworzyw sztucznych (blisko 178 robotów na 10 tys. pracowników). 

Szybko zwiększa się także liczba robotów w branży, która od lat przodowała w tym rankingu. W zakładach przemysłu motoryzacyjnego pracuje obecnie ponad 165 robotów na 10 tys. pracowników, a wynikiem tym – jak się zdaje – nie zachwiało znacząco covidowe tąpnięcie branży auto-moto.

Dynamicznie robotyzuje się przemysł farmaceutyczny (111 robotów na 10 tys. pracowników), na co wskazują autorzy raportu Polskiego Instytutu Ekonomicznego (grudzień 2021). Trudno nie dostrzec tu wpływu wyzwań i rozwojowych szans, jakie okres pandemii postawił przed tym sektorem, w którym jednak od lat działalność badawczo-rozwojowa odgrywa kluczową rolę, tworząc klimat dla implementacji najnowszych technologii także w procesach produkcji.

Tania praca hamuje robotyzację: "bo ręcznie wciąż się opłaca…"

Dlaczego tempo procesów automatyzacji i robotyzacji jest wciąż niskie, a w każdym razie nie odpowiada naszym ambicjom „dogania światowej czołówki”? To pytanie od lat stawiają sobie analitycy, decydenci i sami przedsiębiorcy.

Nadal występuje u nas duża luka we wdrożeniach zarówno robotów, jak i informatyki przemysłowej – w porównaniu z wieloma krajami zachodnimi. Budżety polskich firm przeznaczone na te cele są średnio kilkakrotnie niższe niż tam. 

Kwestie finansowe nie wyczerpują jednak odpowiedzi na powyższe pytanie, szczególnie że biznes zgromadził w ostatnich latach spore rezerwy i mógłby je inwestować w technologie, gdyby znajdował dla takich ruchów biznesowe uzasadnienie.

Polskim atutem – szczególnie w oczach zagranicznych inwestorów – pozostaje, jak to się zwykle określa, „dobrze wykształcona i zmotywowana, relatywnie tania siła robocza”. Mimo dynamicznych zmian na rynku pracy, na którym deficyt wyżej wykwalifikowanych pracowników (specjalistów, inżynierów) staje się problemem nr 1, a płacowy dystans do gospodarek zachodu Europy stopniowo maleje, podaż pracowników skłonnych wykonywać proste czynności za umiarkowane wynagrodzenie uważana jest za jeden z hamulców automatyzacji i robotyzacji. W jakim stopniu ta obiegowa, od lat powtarzana opinia znajduje dziś odbicie w rzeczywistości?

– Nadal rozwijamy się ekstensywnie, stawiając na pracę silnie zmotywowanych, dobrych, ale i tanich pracowników. Ma to też związek z niższymi kosztami pracy w Polsce, co nie wymusza wdrażania rozwiązań np. Przemysłu 4.0. Dochodzi do tego słaba złotówka, towary znajdują łatwo nabywców za granicą – diagnozuje Stefan Życzkowski, współwłaściciel, przewodniczący rady strategicznej firmy Astor. 

Łatwo jednak znaleźć przykłady, z których wynika, że aktualny stan polskiego rynku pracy może być bodźcem, a nie barierą wprowadzania nowych technologii.

– Dostępność pracowników od lat jest w Polsce coraz gorsza. Dlatego staraliśmy się maksymalnie pójść w stronę automatyzacji. W ubiegłym roku przeznaczyliśmy na to mniejszą kwotę, bo ok. 4-5 mln zł, ale już w tym roku wydamy dwa razy więcej: 10-11 mln zł. Głównym powodem jest oczywiście powtarzalność procesów, bo pod tym względem maszyny są lepsze od ludzi, ale gdzieś z tyłu głowy jest także to, że pozyskiwanie ludzi do pracy jest coraz trudniejsze – zauważa Andrzej Połojko, prezes zarządu firmy Apator Powogaz. 

Kooperanci, odbiorcy, klienci wymagają perfekcji, a tę zapewnia robot

Brak rąk do pracy rzuca się w oczy coraz dotkliwiej, a na czysto statystyczne ograniczenia nakłada się zmiana jakościowa – coraz mniej pracowników chce wykonywać zadania, które może wykonać maszyna.

Potwierdza to Marek Tereszkiewicz, dyrektor rozwoju działalności operacyjnej Pratt & Whitney Rzeszów: – Na rynku pracy widać coraz mniejsze zainteresowanie wykonywaniem prostych, powtarzalnych czynności. Młodzi ludzie nie chcą tego robić, decydują się na pracę bardziej zaawansowaną.

Ale niedobory na rynku pracy nie wyczerpują listy motywów, dla których firmy decydują się na zaangażowanie w automatykę i robotykę. Ważnym powodem jest postępujące umiędzynarodowienie polskiej gospodarki działającej w sieci globalnych powiązań i wchodzącej w biznesowe relacje z liderami branż. W ślad za tym pojawiają się wysokie wymagania kooperantów, odbiorców, klientów.

Barier i ryzyk nie brakuje. Jak osiągnąć efekt przy minimalnym poziomie nakładów.

Skrajnie niestabilne otoczenie i kolejne kryzysy wywoływane przez czarne łabędzie (pandemia, wojna w Europie) każą oglądać każdą inwestowaną złotówkę. Biznesowy pragmatyzm pozwala znajdować takie scenariusze, które dają pożądany efekt przy minimalnym poziomie nakładów.

– Jednym z ograniczeń, chociaż nie największym, są środki finansowe. W pierwszej kolejności automatyzowane są te procesy, dla których zwrot z inwestycji jest najlepszy – podkreśla Wojciech Klimek, członek zarządu ds. produkcji Fakro.

W ostatnim czasie istotnym ograniczeniem pozostają zdolności produkcyjne dostawców technologii 4.0. Łańcuchy dostaw komponentów, w szczególności podzespołów elektronicznych, zostały częściowo zerwane, a terminy dostaw urządzeń się wydłużyły.

Ograniczenia i racjonalne sterowanie procesami inwestowania w automaty i roboty dotyczą także liderów – firm o potężnych budżetach inwestycyjnych.

– Przede wszystkim prowadzimy automatyzację tam, gdzie to sensowne pod względem gospodarczym. Inną motywacją jest chęć osiągnięcia większej elastyczności, likwidacji wąskich gardeł – twierdzi Stefanie Hegels, dyrektor zakładu Volks­wagen Poznań we Wrześni.

Interesującym przykładem dostosowania inwestycyjnej praktyki do konkretnych, nietypowych uwarunkowań jest przypadek koncernu Stellantis, którego poważne właścicielskie, biznesowe i produkcyjne transformacje (nowe marki i typy produkowanych samochodów) przypadły na burzliwy czas skumulowanych kryzysów – pandemicznego, logistycznego i… czipowego.

Tomasz Gębka, dyrektor fabryki Stellantis w Tychach, wskazuje na rolę efektywnego gospodarowania zasobami i racjonalnego podejścia do inwestycji w roboty i automaty z uwzględnieniem kosztów i czasu zwrotu zainwestowanych środków.

– Pamiętajmy, że automatyzacja i robotyzacja to procesy wymagające inwestycji. Niekoniecznie chodzi o nabywanie nowego sprzętu. Mój zespół w znacznej mierze „odzyskuje” narzędzia, roboty pochodzące ze starych procesów produkcyjnych i instaluje je na nowych stanowiskach. Stosujemy intensywnie tzw. asset reuse, aby mieć pewność, że inwestujemy w przedsięwzięcia naprawdę potrzebne. Zdolność do wykorzystania posiadanego już sprzętu pozwoliła nam na czas dokonać instalacji w zakładzie nowej linii – bez konieczności czekania na potrzebną elektronikę – wyjaśnia menedżer tyskiej fabryki Stellantisa. 

Umiejętność dostosowania do aktualnych wymagań i możliwości inwestycyjnych, specyfiki branży czy sytuacji na rynku rządzi w wielu polskich firmach.

– Sporo procesów można doskonale zautomatyzować, nie instalując robotów. Wiele obszarów w naszej firmie udało się zautomatyzować bez użycia robotów rozumianych jako urządzenia realizujące funkcje manipulacyjne względem kilku osi – w podobny sposób, jak to robi człowiek. Przykłady? Obróbka drewna czy produkcja szyb zespolonych – opowiada Wojciech Klimek.

Szansą dla polskich firm może być swoista „renta opóźnienia” wynikająca z późniejszego startu. Na rynku automatyki i robotyki efektywniejsze czy bardziej ergonomiczne i prostsze w obsłudze rozwiązania niezwykle szybko wypychają starsze. Inwestujący korzystają teraz z najnowszych rozwiązań. Ci, którzy zaczęli wcześniej przygodę z robotyzacją, mają z kolei atut doświadczenia. Decydować będą jednak kompetencje – umiejętność współpracy człowieka z maszyną.

Firma Astor trzy lata temu opracowała analizę pod znamiennym tytułem: „Inżynierowie Przemysłu 4.0 (nie)gotowi do zmian?”. Co się zmieniło?

– W naszym zamyśle tytuł miał sugerować, że bardzo istotne jest przygotowanie mentalne kadry inżynieryjnej do wyzwań rewolucji Przemysłu 4.0. Optymistyczne wnioski, jakie płyną z naszego raportu, są takie, że ludzie chcą się rozwijać. Dla inżynierów to motywacja do pracy – zauważa Stefan Życzkowski.

W jego ocenie rozwój, rozumiany jako nabywanie kompetencji i zapoznawanie się z technologicznymi nowinkami, jest tożsamy z gotowością do zmiany. 

– Często powtarzamy, że gdzie technologia spotyka człowieka, tam realizuje się rozwój – konkluduje Życzkowski. 

 

×

KOMENTARZE (3)

Do artykułu: Maszyny, automaty i my. Co z polską robotyzacją?

  • Agat 2022-11-14 17:04:38
    A co z brakiem rąk do pracy przy obsłudze robotów?
  • skorpion 2022-11-14 12:33:08
    Uważaj redaktorku, bo najpewniejsze jest zastąpienie niepewnych o nieustalonej z góry lojalności pismaków sztuczną inteligencją. Już dziś stada telemarketerów w ten sposób zastąpiono.
  • miki 2022-11-14 07:43:53
    Polacy jak zwykle na końcu rankingu ale w gadaniu są dobrzy. Szkoda gadać wystarczy popatrzeć na przekruj naszego społeczeństwa tutaj nic nie zbudujesz konstruktywnego bo jeden w prawo drugi w lewo ale też nie jest pewien.

PISZESZ DO NAS Z ADRESU IP: 44.200.169.3
Dodając komentarz, oświadczasz, że akceptujesz regulamin forum

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!