PARTNERZY PORTALU

Fizycznej pracy jest coraz mniej. Tak zmieniają się polskie fabryki

Fizycznej pracy jest coraz mniej. Tak zmieniają się polskie fabryki
W zakładzie ZF w Częstochowie stworzono strefy z ograniczonym dostępem dla większości pracowników - chodzi o bezpieczeństwo ostatecznego produktu. PTWP

Polska wychodzi - jako globalny gracz na rynku części motoryzacyjnych - z etapu działalności czysto produkcyjnej, odtwórczej. Menedżerowie ZF Automotive Systems Poland Częstochowa akcentują, że nie ma w niej nic złego, ona u nas pozostanie, ale trzeba też intensywnie myśleć o najnowocześniejszych procesach. Płace czy dostępność pracowników nie są już tak wyraźnym polskim atutem. Właśnie dlatego musimy korzystać ze rozwiązań Przemysłu 4.0, robotyzacji i automatyzacji. Śledzimy krok po kroku,  jak  w tym duchu radzą sobie w Częstochowie .

  • Z Krzysztofem Gablankowskim, dyrektorem Zakładu Elektroniki i Arturem Klubą, dyrektorem Działu Spraw Pracowniczych w ZF Automotive Systems Poland Częstochowa obejrzeliśmy linie produkcyjne tej fabryki, by przekonać się, jak bardzo – pod względem technicznym – zmieniła się produkcja w sektorze automotive w Polsce.
  • Fizyczna praca człowieka ograniczana jest tu do minimum: „Chcemy, by – w takim stopniu, w jakim to możliwe – pracownik w ogóle nie musiał dotykać konkretnej części czy finalnego produktu, co z natury rzeczy grozi upuszczeniem wyrobu czy innym uszkodzeniem mechanicznym”.
  • Zakład w Częstochowie zaprojektowano pod produkcję elektroniki i już w fazie projektowej przewidywał wdrożenie rozwiązań z rodziny Industry 4.0. Wkrótce w fabryce będzie pracowało 2 razy więcej inżynierów i nadzorujących produkcję, niż pracowników fizycznych.
  • Rozmowa jest jedną z cyklu wywiadów, na podstawie których powstanie raport dotyczący Produkcji 4.0 w naszym kraju. Premierowa prezentacja tego opracowania nastąpi podczas konferencji Nowy Przemysł 4.0 (4-5 października 2022 r.) w ramach Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki TOOLEX (4-6 października 2022 r.). Wątek nowoczesności będzie też mocno obecny w czasie Międzynarodowych Targów Spawalniczych ExpoWELDING (18-20 października 2022 r.). Wszystkie te spotkania odbędą się w Międzynarodowym Centrum Kongresowym w Katowicach.

Fabryka w Częstochowie należy do najnowocześniejszych w Polsce zakładów z sektora motoryzacji. Jakie w obecnej sytuacji pojawiły się nowe potrzeby inwestycyjne w kwestii poprawy poziomu automatyzacji czy robotyzacji?

Krzysztof Gablankowski, dyrektor Zakładu Elektroniki ZF Automotive Systems Poland Częstochowa: - Zakład został zbudowany w 2019 roku od podstaw, a urządzenia produkcyjne są nowe i najnowszej generacji, więc wierzę, że potrzeby zasadniczych zmian nie mamy. Już w tej chwili procesy są w dużym stopniu zautomatyzowane (np. pracuje wiele robotów przemysłowych), a bezpośredni wpływ pracownika produkcyjnego na wyrób jest niewielki. 

Ale oczywiście dostrzegamy zmianę wymagań wobec naszych wyrobów, a także zmianę kosztów pracy, a to na pewno będzie powodowało ewolucję procesu produkcji w przyszłości. 

W naszym zakładzie zajmujemy się produkcją elektroniki, która często związana jest z bezpieczeństwem w samochodach. Musimy zapewnić najwyższą jakość wyrobów zamawianych u nas przez klientów, dlatego niezmiernie istotna pozostaje stabilizacja parametrów procesu, w jakich zostały wykonane oraz obiektywne, zautomatyzowane kontrole tam, gdzie są potrzebne. Co do zasady, proces zautomatyzowany jest dużo bardziej stabilny niż proces manualny. 

W fabryce działa zintegrowany system Manufacturing Execution System (MES), który między innymi śledzi nasze wyroby podczas produkcji pod kątem prawidłowości wykonania - obejmuje całość procesu produkcyjnego i dotyczy wielu parametrów procesu, każdego pojedynczego wyrobu. Sądzę, że to nas wyróżnia na tle zakładów należących do naszej bezpośredniej konkurencji. 

A jeśli chodzi o najbliższy czas w fabryce: są już zaplanowane kolejne inwestycje? I jak bardzo odpowiadają one na potrzeby waszych kontrahentów? 

- Jednym z wyzwań pozostaje wewnętrzna logistyka. Przygotowujemy się do tego, by również tutaj jak najmniej być tu zależnym od pracy ludzi. Przenoszenie, transport komponentów i „półwyrobów” przy naszym procesie produkcyjnym niesie m.in. pewne ryzyko ich uszkodzenia. 

Dlatego planujemy dalszą automatyzację i robotyzację - tak, by komponenty całościowo dostarczać do maszyn i urządzeń (a także pomiędzy nimi) w sposób zautomatyzowany. I nie chodzi tylko o autonomiczny pojazd, który coś podwiezie, a potem ktoś weźmie się za przeładunek.

Chcemy, by - w takim stopniu, w jakim to możliwe - pracownik w ogóle nie musiał dotykać konkretnej części czy finalnego produktu, co - z natury rzeczy - grozi upuszczeniem wyrobu czy innym uszkodzeniem mechanicznym. Dotykanie wyrobu gołymi rękami jest niedozwolone co do zasady. Oczywiście nasi pracownicy cały czas używają rękawic ESD. 

Sumując: pełne zautomatyzowanie wewnętrznej logistyki jest naszym celem. Plany jeszcze się krystalizują - choćby dlatego, że układ produkcji w naszym zakładzie jeszcze jest dopracowywany: ciągle przychodzą nowe maszyny i urządzenia, zakład pozostaje w trakcie rozbudowy, więc to nadal trudne do ostatecznego zaplanowania. 

Ale pewne elementy tego rysowanego przez pana systemu już pewnie istnieją... Wyzwaniem jest połączenie tych działających już „wysp” i stworzenie z tego sprawnie działającej całości?

- Tak. Niezwykle istotne jest właśnie spięcie elementów w całość. To duża trudność. Na rynku dopomagających w tym systemów istnieje bardzo dużo. Niemal każdego dnia dostaję propozycję zakupu i wdrożenia rozwiązania, które pozwala na śledzenie różnych etapów produkcji przemysłowej - firmy piszą do mnie, przedstawiając oferty. 

Kluczowym aspektem jest tu dla mnie integracja promowanych, „uniwersalnych” systemów z sytuacją w poszczególnych zakładach. Takie systemy muszą pracować w sposób zintegrowany, płynny i niezakłócony, a to - według mnie - bardzo trudne do osiągnięcia. 

Inna kwestia: cyberbezpieczeństwo. Rozwiązania informatyczne dla produkcji muszą nas zarazem zabezpieczać przed dość częstymi atakami z zewnątrz. To też okazuje się niełatwe. 

Oczywiście odpowiednie certyfikaty bezpieczeństwa posiadamy. Ten szczególnie ważny to certyfikat Tisax (tego wymagać zaczęli od nas także klienci).

A dlaczego ten akurat certyfikat jest tak istotny?

- Bo zaangażowanie procesów informatycznych w produkcji stało się tak daleko posunięte, że paraliż tych systemów jest równie dolegliwy, jak brak komponentów. 

Komponenty można nie dostarczyć na czas, zgubić… A systemy informatyczne - co może najbardziej niebezpieczne - mogą się stać celem cyberagresji. I to w miejscach, w których nigdy by się nie podejrzewało. I, bywa, nie da się wówczas w ogóle prowadzić produkcji. 

Ale wracam do pana konkretnego pytania... Dzięki posiadaniu rozwiązań, potwierdzonych certyfikatem Tisax, nam się takie przypadki nie zdarzyły. Warto działać prewencyjnie, a nie załamywać ręce post factum.  

Przykład? Wytwarzamy m.in. kontrolery do poduszek powietrznych, musimy zatem dbać także o ich zabezpieczenie, gdyż mają one w sobie oprogramowanie, które zarządza pracą tych urządzeń. Cyberbezpieczeństwo nabiera tu zatem szczególnego znaczenia. 

Technologie i kompetencje pomagają zyskać konkurencyjność

Jaki wpływ na działanie zakładu mają, jak odbijają się konkretnie na procesie produkcji i logistyki przemiany z kręgu Przemysłu 4.0, uwzględniające technologie, ale i zarządzanie?

- Mają zasadniczy wpływ! Chcemy korzystać z rozwiązań Przemysłu 4.0, jeśli chodzi o automatyzację i optymalizację procesów produkcyjnych, bo to najzwyczajniej wyzwanie chwili.

Polska wychodzi - jako globalny gracz na rynku części motoryzacyjnych - z etapu działalności czysto produkcyjnej, odtwórczej. Nie ma w niej naturalnie nic złego, ona zapewne u nas pozostanie, ale musimy zarazem myśleć o najnowocześniejszych procesach - choćby ze względów kosztowych. 

Konkurowanie niskimi płacami czy dostępnością pracowników nie jest już możliwe w polskim przypadku w takiej skali i na takim poziomie, jak kiedyś. Właśnie dlatego musimy korzystać ze wspomnianych narzędzi, by planować produkcję, nadzorować ją, a potem kontrolować jakość jej przebiegu.

Jesteśmy w zakładzie produkcyjnym, a ja chciałbym przypomnieć, że właśnie w Częstochowie (plus oddział w Łodzi) znajduje się największe w ZF Centrum Rozwoju Elektroniki, gdzie - pod kierunkiem Rafała Zatorskiego - pracuje ponad 800 inżynierów. Centra rozwoju wyrobów są też w Bielsku-Białej  i Wrocławiu.

Artur Kluba, dyrektor Działu Spraw Pracowniczych ZF Automotive Systems Poland Częstochowa: - Warto tu jeszcze dodać, że nasz zakład zaprojektowano pod produkcję elektroniki i już w fazie projektowej przewidywał wdrożenie rozwiązań z rodziny Industry 4.0 – automatyzacji procesu produkcyjnego, współpracy z robotami i instalacji tych robotów na linii etc.

Systemy, o których mówił Krzysztof, przy projektowaniu zakładu zostały zatem uwzględnione – praktycznie korzystamy z tego i w naszej codziennej pracy. Po prostu nasz zakład wspiął się od razu na poziom Przemysłu 4.0; teraz pracujemy, by jeszcze bardziej go udoskonalić. 

KG: - Co nie znaczy, że nie przydarzają się nam jakieś niespodzianki... Chcielibyśmy, żeby nasze procesy wyglądały tak, jak sobie to wymyśliliśmy, lecz nie zawsze się to udaje. 

To zdarza się np. w obszarze performance management, gdzie rozwiązania proponowane przez dostawców systemów okazały się nie do końca bezpieczne, bo wrażliwe na ataki z zewnątrz. Dlatego musieliśmy z nich zrezygnować - po to, by zabezpieczyć jakość produktu, a przez to interes klienta. Poprawiamy w tej chwili te rozwiązania. Także - formułując wcześniej sądy ogólniejszej natury - opierałem się na konkretnych doświadczeniach…

AK: - Ważne jest też to, o czym mówiłeś – o roli operatorów, bezpośrednich pracowników produkcyjnych. Ona nie skupia się na już na fizycznym „staniu na linii produkcyjnej”, montażu komponentów; bardziej chodzi o nadzór nad procesami, kontrolę maszyn i współpracę z nimi.

To nie jest praca, powiedzmy, jak 20 lat temu: podajemy element, maszyna to przykręca. Kompetencje, których dziś oczekujemy od pracowników, są trochę innej natury. Idzie o bardziej zaawansowane technologicznie operacje, które muszą wykonywać pracownicy produkcji. Powiedziałbym, że oni muszą rozumieć nie tylko maszyny, ale i cały funkcjonujący u nas system.

KG: - To, o czym opowiadasz, stanowi istotny problem, bo przecież w produkcji motoryzacyjnej obowiązuje „zasada autojakości”. Oto pracownik produkcyjny odpowiada za jakość swego wyrobu - jest wytwórcą, ale i kontrolerem. 

Nie inaczej jest w naszym zakładzie. System automatycznej kontroli wizyjnej „woła” co pewien czas człowieka - sygnalizując, że znalazł coś wadliwego czy potencjalnie niepokojącego - i wskazuje, by dokonać jeszcze raz oceny danego elementu. 

Podobne wymagania i tego rodzaju współpraca z systemem wymagają od operatorów umiejętności, ale i swego rodzaju wyobraźni. 

AK: - To zaś może przełożyć się na strukturę zatrudnienia i procent pracowników związanych bezpośrednio z produkcją, z funkcjami technicznymi. 

Na koniec roku my ten stosunek będziemy mieć 1 do 1 - pracowników bezpośrednio produkcyjnych w stosunku do pracowników innych działów wspierających produkcję. Przy obecnym poziomie automatyzacji zakładamy, że wspomniany współczynnik w naszym przypadku dojdzie do poziomu 1 do 2.

Logistyka przechodzi trudne czasy

Czy i w jakim stopniu problemy ostatnich lat - myślę o pandemii czy wojnie w Ukrainie oraz spowodowanych przez nie przerwach w łańcuchach dostaw - miały wpływ na działanie technologii i w ogóle zakładu, w kontekście elastyczności procesu produkcyjnego, działania lean management czy just-in-time - gromadzenia i korzystania z zapasów?

KG: - Na pewno wpływ był i jest wieloraki. Wojna może na razie w sposób zauważalny na nas nie oddziałuje - poza tym, że paru naszych pracowników musiało wybrać się na granicę, by odebrać swe rodziny. To akurat społeczny aspekt, który teraz nie ma tak wielkiego wpływu na działalność zakładu.

Na pewno kwestia pandemii podczas uruchamiania naszej fabryki z dość trudną technologią wywarła wpływ na to, że musieliśmy sobie radzić z większą liczbą problemów samodzielnie; część dostawców nie chciała do nas przyjeżdżać, specjaliści z innych naszych zakładów też miewali utrudniony do nas dostęp. Z drugiej strony: to pokazało możliwości pokonywania trudności przez naszych pracowników.

Owszem, mieliśmy też problemy logistyczne – brakowało dostaw. Używamy sporo komponentów stosowanych w urządzeniach powszechnego użytku. Czasem musieliśmy o nie walczyć... Walczyć, bo w motoryzacji nie sposób iść na kompromisy jakościowe w postaci zgody na wykorzystywanie komponentów niższego rzędu. 

I tu znów pomocna była technologia - metody MRP (ang. Material Requirements Planning; planowanie zapotrzebowania materiałowego – przyp. red.), które opracowaliśmy wspólnie z innymi zakładami z grupy ZF. Umożliwiały wymienianie się komponentami po to, by optymalnie nimi zarządzać. 

Zdarzało się bowiem, że w jednym miejscu były zapasy na kilka tygodni, a w innym - raptem na kilka dni. W takich sytuacjach dochodziło do wymiany komponentów. Nadal robimy to w bardzo efektywny sposób. 

AK: - Jeszcze jeden bardzo ważny element tych nowych technologii związanych z pandemią… Chodzi o audyty produktu przeprowadzane przez klientów. One zaczęły odbywać się zdalnie. 

To, co wcześniej było nie do pomyślenia, że audyt kliencki można prowadzić zdalnie, zaczęło się dziać: wchodziliśmy na linię z kamerą, pokazując proces i go omawiając. 

Zaczęliśmy od wykorzystywania kamery wbudowanej w telefonie komórkowym; teraz mamy do dyspozycji profesjonalną kamerę z niezbędnym osprzętem. 

KG: Pierwsze audyty były bardzo trudne – audytorzy na początku byli bardzo nieufni. Teraz to się zmieniło. 

A co z produkcją just-in-time? Wcale nierzadka jest opinia, że w obecnych realiach – gdy nasilił się kłopot z surowcami, komponentami – ten model jest nie do utrzymania.

KG: - Ze względu na problemy z komponentami, rzeczywiście dostawy do klientów były często just-in-time – to, co wyprodukowaliśmy, natychmiast wyjeżdżało do klientów. 

Owszem, próbowaliśmy się bronić przed nierytmicznością produkcji za pomocą większego zapasu komponentów. To zaś kosztowało firmę dość sporo… Klienci wręcz oczekiwali od nas większych zapasów, przy okazji jednak niekoniecznie chcieli płacić za ten zamrożony kapitał. 

Wytwórcy komponentów też nas przestrzegali, by zamawiać duże ich pule na dłuższy okres, bo inaczej nie dają nam gwarancji dostaw… 

Czy w kwestii wymiany danych, śledzenia dostaw współpracujecie państwo ze swoimi dostawcami? Czy takie współdziałanie i szybka wymiana informacji ułatwiają elastyczne funkcjonowanie w warunkach niedoborów w łańcuchach dostaw?

KG: - Taki model pracy jest obecnie kluczowy. I to nie tylko, jeśli chodzi o dostawców komponentów, ale także usług. Na przykład transport zaczął być niesłychanie nierytmiczny. Ten morski - zawsze dość powolny, ale i punktualny - teraz potrafi spóźniać się nawet kilka tygodni… 

Mam też obserwację dotyczącą przesyłek kurierskich. Nasze przesyłki są małe, bo na jednej rolce da się zmieścić naprawdę wiele komponentów elektronicznych. Wcześniej, współpracując z firmami kurierskimi, byliśmy - jako branża automotive - traktowani jako klient typu premium. Teraz, gdy usługa kurierska jest bardzo powszechna, przesyłki motoryzacyjne przestały być priorytetowe. Odczuwamy spadek jakości obsługi naszych zleceń, szczególnie wśród dostawców ze znanymi markami – to duże rozczarowanie; wolą robić transporty dla e-commerce, a w automotive nie ma kompromisów. 

Które ze stosowanych technologii okazały się najważniejsze (ich działanie okazało się największym wsparciem procesu produkcyjnego) – zwłaszcza w tym zmieniającym się środowisku biznesowym ostatnich 2 lat?

KG: - Trudno byłoby wskazać jakiś konkretny element… Na pewno metody nadzorowania jakości w trakcie produkcji były dla nas kluczowe. Dla nas, młodej organizacji, otwarcie się na opisane już zdalne audyty stało się bardzo pomocne. 

Mogliśmy pokazać, że mamy wspominane wcześniej przeze mnie narzędzie - Manufacturing Execution System (MES) - i że ono nas pilnuje, łapie za rękę. Przypomnę, program potrafi zaalarmować, że coś jest źle wykonywane i wcześniej potrafi ostrzec przed wyprodukowaniem np. podzespołu, który będzie nadawał się tylko do wyrzucenia. MES to nie jest narzędzie nowe, ale nasz stopień integracji z procesem jest duży

Faktycznie dawaliśmy tym mechanizmom możliwość decydowania – jeżeli produkt uznano za wadliwy, to po prostu trafiał „na złom”. Stworzony system najzwyczajniej uniemożliwia nam jakiekolwiek wykorzystanie tak zakwalifikowanego produktu. To zaś pozwoliło nam „zobiektywizować” produkcję.

AK: - Myślę, że ów aspekt logistyczny – czyli koordynacji dostaw od naszych dostawców na szczeblu nie tylko zakładu, ale całej dywizji wykorzystującej w produkcji podobne komponenty – pozwolił stworzyć wspólne narzędzie, co stanowi wielki krok, zezwalający nam na globalne zarządzanie możliwościami produkcyjnymi i szybkie, uzasadnione ekonomicznie decyzje. To zaś umożliwia optymalizację zapasów i szybkie przesyłanie potrzebnych komponentów pomiędzy poszczególnymi lokalizacjami. 

Jak rozumiem, wymaga to koordynacji na poziomie globalnym. A konkretnie?

KG: - Działa specjalny zespół, który na poziomie firmy to kontroluje. Mamy spotkania w ustalonym sztywno harmonogramie, na których wszyscy przedstawiają swą sytuację.

Nie analizujemy przy tym stanu wszystkich komponentów, lecz skupiamy się na tych najbardziej krytycznych. Niektórzy dostawcy, z różnych względów, racjonują nam komponenty… Musimy w takich sytuacjach informować naszych klientów. 

Na początku pytałem panów o spodziewane w najbliższej przyszłości inwestycje. Chciałbym jeszcze wrócić do tego i skupić się zwłaszcza na inwestycjach, które wykorzystują narzędzia Przemysłu 4.0. W jakim stopniu jesteście tu z decyzjami niezależni, a w jakim decydują władze całego koncernu?

KG: - Na pewno jesteśmy firmą, która chce operować pewnymi standardami. Daje korzyści techniczne i finansowe. Jeżeli na przykład zawrzemy ogólnofirmową mowę na dostawę robotów z konkretnym przedsiębiorstwem, to później staramy się dalej tam zamawiać - po to, żeby uzyskać przez to lepsze ceny. 

Istnieją standardy, które spływają do nas z centrali, ale jest też brana pod uwagę nasza lokalna specyfika i nasz głos na pewno jest słyszalny. Bierzemy m.in. udział w projektowaniu maszyn i urządzeń, także z rodziny Industry 4.0.

Na koniec pytanie o prognozy ogólniejszej natury. Czy konsekwencje przylotu czarnych łabędzi (pandemia, wojna w Ukrainie) nowoczesne procesy - jak Przemysł 4.0, automatyzacja, robotyzacja - przyspieszą czy też spowolnią?

KG: - Jeśli miałbym wskazywać, to myślę, że pandemia miała większy na nas wpływ – przynajmniej dotychczas. To choćby kwestia pracy zdalnej, która tak powszechna jeszcze z 5 lat temu nie była. Dużo pracowników lubi pracować z domu i może się to okazać w przyszłości kluczowe. 

Drugą kwestią są koszty energii i wpływ tego na przedsiębiorstwo. Nasza firma robi w tej mierze dużo, ale jest to temat trudny, bo inwestycyjny. 

Biorąc pod uwagę rozwiązania Przemysłu 4.0, trzeba pamiętać, że one zawsze zaczynają się od ludzi. My, żeby je wymyślać i wdrażać, musimy mieć znakomitych fachowców, ale też ludzi podatnych na nabywanie nowych umiejętności, w tym kształcenie ustawiczne.

 

×

KOMENTARZE (4)

Do artykułu: Fizycznej pracy jest coraz mniej. Tak zmieniają się polskie fabryki

  • Konduk 2022-08-02 14:17:56
    Oglądałem film o produkcji na terenie zakładów toyoty na śląsku, to odbiegało znacznie od moich wyobrażeń, czysto, porządek lepszy niż nie u jednej pani domu, bardzo dużo specjalistycznych maszyn
  • asd 2022-07-28 18:54:26
    @sin A jakie byś wolał zamknąć ? Przetwórstwa spożywczego ?
  • Kazimierz 2022-07-28 08:52:50
    No to chyba prad bedzie po 5 gr i w 100 % ekologiczny jak mamy takich madrych inzynierow i psorow . Tylko jak do tej pory nie potrafia zbudowac urzadzenia aby wytwazac tanio prad i go magazynowac .
  • sin 2022-07-28 06:41:42
    Szkoda tylko że w razie kryzysu zawsze na pierwszym miejscu zamykane są zakłady związane z produkcją samochodów.

PISZESZ DO NAS Z ADRESU IP: 18.208.126.232
Dodając komentarz, oświadczasz, że akceptujesz regulamin forum

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!