PARTNERZY PORTALU

Wielton zmienił sposób produkcji. Z bardzo dobrym skutkiem

Wielton zmienił sposób produkcji. Z bardzo dobrym skutkiem
Proces manualnego malowania ram w fabryce Wielton w Wieluniu. Fot. Mat. pras.

- Biorąc pod uwagę duży wzrost kosztów pracy, rozważamy podwojenie albo nawet wielokrotne zwiększenie liczby robotów w naszym zakładzie w ciągu dwóch lat - tak, aby proces produkcyjny był tańszy, bardziej powtarzalny i jakościowo lepszy.  Czas zwrotu z tego typu inwestycji jest coraz krótszy - mówi Piotr Kuś, wiceprezes, dyrektor generalny Wielton. W rozmowie także o ułożeniu w Wieluniu produkcji na nowo i o tym,  jak firmie może pomóc digitalizacja.

  • Przerwę technologiczną spowodowaną covidem zakład w Wieluniu wykorzystał na usprawnienie procesów technologicznych, co zaowocowało zwiększeniem mocy produkcyjnych.
  • - Wprowadziliśmy system przepływowy. Dokonaliśmy reorganizacji linii montażowych. Produkcję gniazdową zastąpiliśmy liniową. Nabyliśmy również urządzenia do obróbki metalu, które pozwalają nam także na samodzielne uzupełnianie braków komponentów - mówi Piotr Kuś.
  • - W krótkiej perspektywie planujemy wprowadzić nowe rozwiązania cyfrowe do zarządzania produkcją. Celem naszych działań jest lepsza kontrola procesu produkcyjnego w całej jego rozciągłości - dodaje.
  • Rozmowa jest jedną z cyklu wywiadów, na podstawie których postanie raport dotyczący Produkcji 4.0 w naszym kraju. Premierowa prezentacja tego opracowania nastąpi podczas konferencji Nowy Przemysł 4.0
    (4-5 października 2022 r.) w ramach Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki TOOLEX  (4-6 października 2022 r.). Wątek nowoczesności będzie też mocno obecny w czasie Międzynarodowych Targów Spawalniczych ExpoWELDING (18-20 października 2022 r.). Wszystkie te spotkania odbędą się w Międzynarodowym Centrum Kongresowym w Katowicach.

Jakie nowe rozwiązanie techniczne, nowe maszyny, linie produkcyjne, specjalistyczne systemy IT czy technologie produkcji wdrożył w ostatnio Wielton?

- W zakładach produkcyjnych Wielton w Wieluniu skupiliśmy się w ostatnim czasie na budowie mocy produkcyjnych. Inkubatorem do tego procesu był okres covidowy. Przerwę technologiczną wykorzystaliśmy na przeprowadzenie kompleksowej modernizacji naszych zakładów. Miała ona na celu usprawnienie kilku kluczowych etapów produkcyjnych.

Pierwszym z nich była poprawa przepływu materiałów w procesie technologicznym, drugim -  usprawnienie procesu wytwarzania poprzez reorganizację linii produkcyjnych i miejsc wytwórczych, przy zachowaniu dbałości o ich efektywność. Trzecim zaś - wprowadzenie automatyzacji na wybranych etapach procesu technologicznego oraz poprawa ergonomii pracy.

Usprawniono także transport półwyrobów i komponentów w toku produkcyjnym oraz wyeliminowano zatory w przepływie materiałów. Zastosowaliśmy różnego rodzaju rolotoki, dodatkowe suwnice i urządzenia, które pomagają pracownikom, minimalizując konieczność użycia przez nich siły.

Naczepa ze swojej natury jest ciężka, ma duże gabaryty, więc jej przemieszczanie na etapie produkcji wymaga zaangażowania dodatkowego sprzętu. Z tego powodu zoptymalizowanie etapów, które opisałem, miało bezpośredni wpływ na cały proces technologiczny.

Czytaj także: Są polskim potentatem i analizują wszystko - ale nawet oni nie wiedzą, co będzie za kilka miesięcy

Proszę o szczegóły.

- Przeprowadzając zmiany w zakładach produkcyjnych, skupialiśmy się także na zwiększeniu mocy produkcyjnych. Nasze produkty są bardzo zdywersyfikowane, więc jakiekolwiek zakłócenia w przepływie materiałów powodują natychmiastowe problemy w ich kompletacji.

Wyobraźmy sobie, że naczepa jest prawie gotowa, a brakuje do jej ukończenia jednego komponentu... Nie może bez niego trafić do klienta. Kluczowe zatem było dla nas, aby materiał był kontrolowany na każdym etapie procesu technologicznego.

Poprawiliśmy także jego logikę. Nasze zakłady w Wieluniu powstawały 20 lat temu i systematycznie rozwijały się organicznie. W konsekwencji niektóre nasze procesy nie były wystarczająco efektywne i wymagały reorganizacji. Gruntowna modernizacja zakładów przyczyniła się zarówno do poprawy wydajności procesów, jak i zwiększenia mocy produkcyjnych.   

Co niezwykle istotne: wprowadziliśmy także do naszego procesu stację kontroli końcowej, która pozwala na wydłużenie czasu przeznaczonego na analizę pojazdu w ramach jego odbioru i przeprowadzenie dodatkowych czynności diagnostycznych, a w efekcie zdecydowanie podnosi jakość naszych wyrobów. Stworzyliśmy warunki do jeszcze dokładniejszego sprawdzenia zgodności każdego wytwarzanego produktu ze standardami bezpieczeństwa oraz potwierdzenia funkcjonalności gotowych naczep i wywrotek przed oddaniem ich klientowi.

Aktualnie koncentrujemy się na automatyzacji i robotyzacji procesów. Dokonaliśmy już standaryzacji w celu oceny, które z procesów powinny zostać oddane "w ręce robotów" ze względu na powtarzalność, utrzymanie wysokiej jakości i redukcję kosztów pracy, np. kontynuujemy robotyzację procesu spawania i kształtowania detali.

Obecnie korzystamy ze zrobotyzowanych linii spawalniczych, zautomatyzowanych systemów magazynowania i zatowarowywania linii, a także unikatowych technologii, takich jak spawanie hybrydowe czy stosowanie druku 3D w procesach prototypowania i projektowania. Posiadamy także zautomatyzowaną linię lakierniczą do antykorozyjnego zabezpieczania podwozi i skrzyń metodą kataforezy oraz nowoczesną technologię gięcia i cięcia blach do wytwarzania komponentów stalowych naczep i przyczep.

Analizujemy także możliwość digitalizacji zakładu. Zaczęliśmy podróż w kierunku szeroko pojętego Przemysłu 4.0... Modernizujemy i rozbudowujemy naszą infrastrukturę IT, by w perspektywie kolejnych miesięcy wprowadzić automatyzację przepływu informacji.

Do sprawy robotyzacji i digitalizacji jeszcze wrócimy. Jak zmiany, o których pan mówi, wyglądają w praktyce? Na które warto szczególnie zwrócić uwagę?

- Przede wszystkim wprowadziliśmy przepływowy system produkcyjny. Dokonaliśmy reorganizacji naszych linii montażowych. Produkcję gniazdową zastąpiliśmy liniową.

Nabyliśmy również urządzenia do obróbki metalu, które pozwalają nam także na samodzielne uzupełnianie braków komponentów zakupowych, m.in. wypalarki laserowe i giętarki do arkuszy metali, przede wszystkim stali, ale także aluminium.

Proces jest ułożony logicznie, także lokalizacyjnie. Komponenty kierowane są wprost do spawalni. Nie ma problemów z ich przewożeniem, magazynowaniem czy wykonywaniem dodatkowych operacji. Dzięki montażowi wielu suwnic, możliwy jest bezpośredni transport półproduktów bez konieczności używania wózków widłowych.

Jaki był główny powód zmian, które przeprowadzono w zakładzie w Wieluniu: zlikwidowanie historycznych zaszłości, podniesienie efektywności produkcji, zbudowanie większej odporności na problemy w łańcuchach dostaw?

- Braliśmy pod uwagę każdy z elementów, o których pan wspomina. Proces produkcji naczep jest bardzo skomplikowany i wieloetapowy. Z tego powodu, przede wszystkim mieliśmy na uwadze, żeby czas procesowania od momentu zamówienia do wydania gotowego produktu był jak najkrótszy.

Przeprowadzone prace modernizacyjne pozwoliły nam na osiągnięcie dużego stopnia elastyczności. Sprawdziliśmy w praktyce i wiemy, że jesteśmy w stanie szybko zareagować na zapotrzebowanie rynku i zmienić organizację ciągu technologicznego, jeżeli zajdzie taka potrzeba. Dostosowujemy nasz proces produkcyjny w zależności od popytu na daną grupę produktową. Na bieżąco reagujemy na zmiany zachodzące w branży transportowej i odpowiadamy na potrzeby klientów.

Jednocześnie zależało nam, żeby nasze zakłady produkcyjne były bardziej homogeniczne, a cykle procesów w nich zachodzące - analogiczne i spójne. Naszym celem było także uniknięcie zbędnego magazynowania materiału w procesie, związanego z tym, że jeden z etapów produkcyjnych jest wolniejszy od kolejnego.

Przede wszystkim osiągnęliśmy nasze głównie zamierzenie, czyli zwiększyliśmy moce produkcyjne i poprawiliśmy efektywność procesów. Pozytywne rezultaty przeprowadzonej w okresie pandemicznym modernizacji zakładów, zaobserwowaliśmy już w roku 2021, gdy popyt na naczepy i przyczepy dynamicznie wzrósł.

Czytaj także: Wielton ma wyniki lepsze niż przed pandemią, ale Rosja i Ukraina komplikują plany

A just-in-time? W branży mówi się, że trzeba zrewidować podejście do takiego zarządzania produkcją.

 

×

KOMENTARZE (1)

Do artykułu: Wielton zmienił sposób produkcji. Z bardzo dobrym skutkiem

  • Rafal skrzyonik 35 2022-07-22 17:24:38
    Wzrost kosztow ....... sami siebie niszczycie idioci

PISZESZ DO NAS Z ADRESU IP: 3.239.4.127
Dodając komentarz, oświadczasz, że akceptujesz regulamin forum

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!