Dassault Systèmes: wirtualne bliźniaki pozwalają na zrównoważone innowacje

- Dzięki technologii wirtualnych bliźniaków produkcja jest znacznie bardziej wydajna i zrównoważona. Jeszcze kilka lat temu mało kto zastanawiał się na etapie projektowania na przykład nad tym, jaki ślad węglowy pozostawia po sobie wyprodukowanie danego produktu. Teraz możemy nie tylko wymieniać informacje, ale także wizualizować technologię produkcji i weryfikować, jakie koszty ekologiczne ze sobą niesie - mówi w rozmowie z WNP.PL Ireneusz Borowski, Country Manager na Polskę w Dassault Systèmes.

3DEXPERIENCE Twin, czyli wirtualny bliźniak stworzony za pomocą rozwiązań dostępnych na platformie, pozwala na modelowanie złożonych systemów, od samochodów, przez miasta, po ludzkie serca.
Start-upy mają bardzo duże potrzeby, jeśli chodzi o zaawansowane, softwarowe rozwiązania technologiczne. Na platformie dostają dostęp do potrzebnych aplikacji, z gradacją funkcjonalności w zależności od roli, jaką pełni każdy członek zespołu.
Podczas targów CES 2022 Dassault Systèmes przedstawiło wirtualną kopię bliźniaczą ludzkiego ciała. Ta zupełnie nowa gałąź nauk biologicznych i ochrony zdrowia pozwala wizualizować, testować, wyjaśniać i przewidywać to, czego nie widać gołym okiem.

Firmy przemysłowe stają się coraz bardziej innowacyjne. Dzięki platformie 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes korzystają z wirtualnego środowiska 3D, które pozwala na tworzenie tzw. wirtualnych bliźniaków prawdziwego świata. W jaki sposób usprawnia to współpracę i procesy w firmach?

- Kluczem do efektywnej współpracy, poprawy wydajności i innowacyjności jest sprawna wymiana informacji w całej organizacji, ale także z poddostawcami. Platforma 3DEXPERIENCE pozwala na zarządzanie w ramach wspólnego procesu wszystkimi etapami pracy nad produktem: od pomysłu, poprzez inżynierię, konstrukcję, produkcję, sprzedaż i marketing, aż po wycofanie z użytkowania. Natomiast 3DEXPERIENCE Twin, czyli wirtualny bliźniak stworzony za pomocą rozwiązań dostępnych na platformie, pozwala na modelowanie złożonych systemów - od samochodów, przez miasta, po ludzkie serca - i symulowania ich funkcjonowania z dokładnością, która pozwala użytkownikowi przejść bezpośrednio od wirtualnego modelu do stworzenia produktu, bez konieczności poświęcania lat, które w zwykłych warunkach są potrzebne na prototypowanie i stopniowe ulepszanie istniejących projektów.

Co więcej, dzięki technologii wirtualnych bliźniaków produkcja jest znacznie bardziej wydajna i zrównoważona. Jeszcze kilka lat temu mało kto zastanawiał się na etapie projektowania na przykład nad tym, jaki ślad węglowy pozostawia po sobie wyprodukowanie danego produktu. Teraz możemy nie tylko wymieniać informacje, ale także wizualizować technologię produkcji i weryfikować, jakie koszty ekologiczne ze sobą niesie.

Podam przykład: czasem, na etapie projektowania, skupiamy się tylko na dodaniu nowego komponentu czy nowej funkcjonalności, a zapominamy o tym, jakie skutki z punktu widzenia zrównoważonej produkcji może przynieść takie działanie. Nie zastanawiamy się też nad tym, jakie oszczędności z ekologicznego punktu widzenia może przynieść optymalizacja procesu wytwarzania produktu. Do tej pory trudno było stosować takie podejście ze względu na brak odpowiednich narzędzi. Dziś cały proces produkcji może być symulowany i monitorowany w świecie wirtualnym. Po przeanalizowaniu kilkunastu wariantów produktu, możemy wybrać koncepcję najbardziej ekonomiczną, ekologiczną, dostarczającą oczekiwane funkcjonalności użytkownikom. A trzeba pamiętać, że mówimy o rozwiązaniach często bardzo skomplikowanych, gdy w procesie produkcji uczestniczy nawet kilkadziesiąt różnych podmiotów.

CZYTAJ WIĘCEJ